傳統(tǒng)的切割工藝手段有火焰切割，等離子切割，水刀切割和線切割和沖床加工等等，光纖激光切割機作為近年新興的工藝手段，是把能量密度很高的激光束照射到待加工工件上，使局部受熱熔化，然后利用高壓氣體吹去熔渣形成切縫，激光切割機具有如下優(yōu)勢。

　　1. 割縫窄，精度高，割縫粗糙度好，切割后無需后道工序的再處理。

　　2. 激光加工系統(tǒng)本身是一套計算機系統(tǒng)，可以方便的編排、修改，適合個性化加工，特別是對一些輪廓形狀復雜的鈑金件，批次較多批量不大，產(chǎn)品生命周期不長，從技術，經(jīng)濟成本和時間角度來衡量，制造模具不劃算，激光切割尤具優(yōu)勢。

　　3. 激光加工的能量密度很大，作用時間短，熱影響區(qū)小，熱變形小，熱應力小，加上激光為非機械接觸加工，對工件沒有機械應力作用，適合于精密加工。

　　4. 激光的高能量密度足以熔化任何金屬，特別適合于加工一些高硬度、高脆性、高熔點的其他工藝手段難以加工的材料。

　　5. 加工成本低廉。設備的一次性投資較貴，但連續(xù)的、大量的加工最終使每個零件的加工成本降低下來。

　　6. 激光為非接觸加工，慣性小，加工速度快，配合數(shù)控系統(tǒng)的CAD/CAM的軟件編程，省時方便，整體效率很高。

　　7. 激光的自動化程度高，可以全封閉加工，無污染，噪聲小，極大的改善了操作人員的工作環(huán)境。

　　光纖激光切割相對于早期激光切割的優(yōu)勢：

　　1. 激光通過光纖傳輸?shù)骄劢诡^，柔性連接的方式易于和生產(chǎn)線配套實現(xiàn)自動化工作。

　　2. 光纖理想的光束質(zhì)量，大大提高了切割質(zhì)量和工作效率。

　　3.光纖激光器的極高的穩(wěn)定性和超長的泵浦二極管壽命，決定了無須象傳統(tǒng)的燈泵浦激光器那樣需調(diào)整電流來適應氙燈老化問題，大大提高了生產(chǎn)的穩(wěn)定性和產(chǎn)品的一致性。

　　4. 光纖激光器光電轉(zhuǎn)換效率高于25％，系統(tǒng)耗電小，體積小，占地少。

　　5. 結構緊湊，系統(tǒng)集成度高，故障少，簡單易用，無須光學調(diào)整，低維護甚至零維護，真正做到了“落地出光”，加上抗沖擊振動，抗灰塵，真正適合于工業(yè)加工領域的應用。

  目前中低價位的激光切割機，選配的激光器基本上都是1－2KW的快軸流CO2激光器，需要充He，Ne，CO2等氣體，維護費用在20元/小時左右，系統(tǒng)耗電在30KW左右（主要的耗電部件為激光器的供電電源，冷卻系統(tǒng)和床身），加上吹氣費用，鏡片和切割嘴等易耗品，累計每小時的使用費用將近百元。包含冷卻包含充氣在內(nèi)的系統(tǒng)占地面積高達數(shù)十平米。

　　還一種低價位的鈑金激光切割機，選配的激光器都是500W的雙氙燈泵浦的YAG激光器，每過幾百個小時需要更換兩支氙燈，合計費用在3元/小時左右，系統(tǒng)耗電在30KW左右（主要的耗電部件為激光器的供電電源，冷卻系統(tǒng)和床身），加上吹氣費用，鏡片和切割嘴等易耗品，累計每小時的使用費用60元左右。包含冷卻包含充氣在內(nèi)的系統(tǒng)占地面積比快軸流CO2激光器切割系統(tǒng)稍小。

　　但該系統(tǒng)的問題在于，一氙燈的使用壽命較短，需經(jīng)常調(diào)整電流來適應氙燈老化問題，二需經(jīng)常更換氙燈重新調(diào)整光路，三較為復雜的硬光路系統(tǒng)需要經(jīng)常的調(diào)試和維護才能保證適合切割的優(yōu)秀光學品質(zhì)。所有這些因素，大大影響了工業(yè)化生產(chǎn)的穩(wěn)定性和產(chǎn)品的一致性。

　　目前，業(yè)內(nèi)普遍結合鈑金行業(yè)特點推出大幅面平臺＋光纖激光器的組合進行切割，徹底有效的解決了上述問題，主要設計理念如下。首先，用光纖激光器代替CO2激光器和燈泵浦激光器。光纖激光技術是近幾年高速發(fā)展的激光技術，相比傳統(tǒng)激光，具有更好的切割質(zhì)量，更低的系統(tǒng)造價，更長的使用壽命和更低的維護費用，更低的耗電。而且光纖激光器的激光可以通過光纖傳輸，方便與運動平臺的連接，實現(xiàn)柔性加工，大大簡化了傳統(tǒng)激光切割機的系統(tǒng)設計，也提高了系統(tǒng)的穩(wěn)定性，減少了維護量，真正適合于工業(yè)加工領域的應用。

　　其次，基于鈑金行業(yè)的特點，絕大部分工件為厚度在2MM以內(nèi)的薄板，選配二三百瓦的光纖激光器，切割薄板碳鋼的速度可達每分鐘5－6米，已經(jīng)可以與2000W的CO2激光器切割系統(tǒng)的實際加工速度相當，而激光器系統(tǒng)的造價卻大大降低。在床身精度方面，考慮到大部分鈑金件的精度要求，一般把定位精度設計在100uM左右，也大大降低了床身的成本造價。當然，用戶根據(jù)加工工件的材質(zhì)和料厚的不同，以及精度的要求，也可以選配我公司更高功率級別更高定位精度的系列產(chǎn)品。

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